芯耀
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电池包作为动力电池的最终应用形态，其局部挤压风险（如碰撞时边角受力、异物撞击局部区域）是安全测试的重要场景。相较于单体电池或模组，电池包结构更复杂、尺寸更大，且包含电芯、线路、冷却系统等多元组件，对挤压夹具的设计提出了 “场景精准还原、压力定向传递、安全兼容适配” 的特殊要求。电池挤压试验机的局部挤压夹具需围绕这三大核心，通过多维度设计实现对电池包局部风险的有效模拟。?
夹具的场景适配性设计是核心前提，需精准匹配电池包局部挤压的真实受力特征。首先，夹具的挤压端头需根据测试需求定制形状 —— 模拟异物撞击时，可设计为尖锐或凸起的端头，还原小面积局部受力场景；模拟边角碰撞时，则可设计为与电池包边角弧度匹配的弧形端头，确保压力作用区域与实际风险场景一致。其次，夹具需具备可调节的定位结构，能根据电池包的尺寸与测试目标区域（如侧面接口处、底部冷却管附近），灵活调整挤压端头的位置与角度，避免因定位偏差导致压力作用于非目标区域，影响测试真实性。此外，部分夹具还会集成仿形支撑组件，在非挤压区域对电池包进行辅助固定，防止测试过程中电池包整体偏移，同时避免支撑组件遮挡或干扰挤压区域的受力与形变，确保局部挤压效果符合实际场景。?
压力定向传递设计是保障测试精度的关键，需确保挤压力精准作用于目标局部且不产生额外干扰。夹具的受力传导路径需经过优化，挤压端头与试验机驱动机构的连接部位采用刚性结构，避免压力传递过程中出现形变，确保设定压力能完整作用于电池包局部；同时，挤压端头的受力面需保持平整（或按设计形状精准加工），防止因端头表面不规整导致局部压力分布不均，出现 “应力集中” 或 “压力分散” 的情况，影响测试数据的准确性。针对电池包局部可能存在的凸起组件（如接线柱、传感器），夹具还需设计避让结构，避免挤压时端头与这些组件直接碰撞，既防止组件损坏导致测试中断，也确保压力能精准传递至预设的局部区域，而非被凸起组件分流。?
安全兼容适配设计是夹具不可忽视的重要维度，需与电池包的结构特性及测试安全需求相匹配。一方面，夹具需具备足够的强度与耐高温、抗腐蚀性能 —— 电池包局部挤压若触发内部短路或热失控，可能产生高温、电解液泄漏等情况，夹具材质需能承受这些极端条件，避免自身变形或腐蚀影响测试安全；另一方面，夹具需与电池挤压试验机的安全系统协同，预留与环境舱、压力泄放装置的适配空间，确保夹具安装后不遮挡环境舱的密封结构，也不阻碍热失控时气体的疏导路径。此外，针对电池包的线路、冷却管路等易受损组件，夹具可设计柔性防护垫层，在非挤压区域对这些组件进行轻微包裹，既不影响局部挤压效果，又能减少测试过程中组件意外损坏的风险。?
操作灵活性与复用性设计是提升测试效率的重要补充。夹具需采用模块化组装结构，挤压端头、定位组件、支撑部件等可根据不同规格电池包或不同测试场景灵活拆卸与更换，无需为每种电池包单独设计整套夹具，降低测试成本；同时，夹具的调节与固定操作需简便快捷，配备清晰的定位刻度或卡扣结构，操作人员无需复杂调试即可完成夹具的安装与校准，缩短测试准备时间。部分夹具还会集成压力反馈接口，可连接试验机的监测系统，实时采集挤压端头的实际压力值，与设定压力进行对比校准，进一步提升压力传递的精准性。?
电池挤压试验机的局部挤压夹具设计，本质是对电池包真实局部风险的 “工程化还原”。通过场景适配、压力定向传递、安全兼容与操作灵活的多维设计，夹具能有效辅助试验机完成对电池包局部挤压风险的模拟测试，为评估电池包局部抗挤压能力、优化局部结构设计（如加强薄弱区域防护、优化组件布局）提供可靠的硬件支撑，助力提升电池包整体安全性能。?
